¿Cómo y dónde se fabrica un Porsche?

Cien hectáreas de terreno repletas de maquinaria, y diferentes áreas de trabajo son es escenario perfecto para formar el centro de desarrollo de Porsche en Weissach. Descubre todo el proceso, que hace posible desarrollar una idea y convertirla en un modelo de Porsche.

Construyendo el concepto

“Hacemos que las ideas sean tangibles” es el lema de los fabricantes de modelos en el Centro de Desarrollo de Porsche en Weissach. En las primeras etapas de un diseño, cuando el equipo quiere ilustrar las proporciones de un automóvil futuro, se utilizan una variedad de diferentes materiales de bloques de plástico. Sin embargo, la primera visualización siempre se crea con plastilina. A partir de ahí, paso a paso, las ideas del departamento cobran vida.

Lo notable de la arcilla es la rapidez con la que se puede trabajar. Requiere mucha destreza y, a medida que continúa el proceso de desarrollo, la forma se refina. Cuando se trata de estudios de diseño, es una tarea bastante complicada, porque la piel exterior tiene un efecto decisivo en la aerodinámica. Por esta razón, antes de que el diseño sea finalmente aprobado, se utilizan los denominados cuerpos de flujo continuo. Aquí, las juntas, las tomas de aire, los huecos de las ruedas y otros detalles se parecen mucho al estado de la serie definitiva. Luego siguen los pasos de desarrollo adicionales en el túnel de viento adyacente.

Diseño

La tarea del equipo de diseño es desarrollar ideas y hacerlas avanzar rápidamente a la etapa de toma de decisiones. Los bocetos, ya sea en papel o en una tableta, son una parte crucial del proceso. El dibujo bidimensional debe ir seguido de una forma tridimensional, primero con la ayuda de un software de diseño en el espacio virtual y finalmente como modelo físico.

El hecho de que los diseñadores, fabricantes de modelos y expertos en aerodinámica de Porsche se sienten todos en un mismo edificio fomenta tanto la comunicación como la confidencialidad. En el estudio de diseño surge mucho más que la forma de la carrocería, y el diseño interior abarca desde las dimensiones básicas hasta los finos detalles de la costura de un asiento.

Fundición

Incluso entre los empleados de Weissach, solo unos pocos saben que, desde 1971, la empresa tiene su propia fundición en el Edificio 1, justo detrás de la antigua entrada principal. Ocurre todos los días laborables a las 13:30: después de fundir, acondicionar y controlar una mezcla de metales, una aleación, como la llaman los técnicos, se hace un molde.

El metal fundido a más de 700 ° C se vierte en moldes de fundición en arena, que se produjeron utilizando herramientas desarrolladas y fabricadas en el taller de modelos interno. A veces se trata de carcasas del tamaño de un tambor de lavado para motores eléctricos, a veces componentes de carrocería de filigrana que son recuperados de los moldes por el maestro de fundición y su equipo.

Medición de la superficie frontal

El viento fluye perfectamente alrededor de la carrocería, el objetivo eterno de todo proceso de desarrollo aerodinámico. Esta cualidad se expresa mediante el coeficiente de arrastre, también conocido como valor Cd. Para calcular este valor a partir de los datos de medición del túnel de viento, se debe registrar con precisión el área frontal del vehículo.

El contorno se muestra en una pantalla colocada detrás y perfectamente paralela al vehículo. Una cámara de video filma la pantalla y las imágenes se combinan en una sola imagen en la computadora. A partir de esto, un programa de procesamiento de imágenes calcula el área de la superficie frontal.

Cámara climática

Ya sea un ártico menos 40 o más 90 grados Celsius, como puede ocurrir dentro de un automóvil estacionado en Arizona, las temperaturas en las cuatro cámaras climáticas en Weissach son todo menos cómodas. Sin embargo, cada auto deportivo nuevo tiene que soportar estas condiciones en la habitación con clima controlado varias veces durante el proceso de desarrollo.

No solo está sometido a temperaturas extremas, sino que también tiene que pasar pruebas de durabilidad adicionales: por ejemplo, hacer que un técnico recoja una pistola de pintura y rocíe las ventanas con agua después de una noche a 18 grados bajo cero. Luego, el motor se deja en marcha. Después de un tiempo definido, el parabrisas debe descongelarse.

Túnel de viento aerocústico

Mediciones realistas en un prototipo secreto a 300 km / h: este, en forma extremadamente truncada, fue el requisito más importante para el nuevo túnel de viento, que entró en funcionamiento en 2015. La clave de esto radica en un sistema de correas intercambiables que mueve el superficie debajo del vehículo. Esto permite reproducir de manera realista el flujo debajo del piso del automóvil y en los huecos de las ruedas.

Para los ocupantes, sin embargo, no es solo la elevación, la carga aerodinámica y el arrastre lo que marca la diferencia, sino también el ruido del viento en el vehículo. Con la creciente difusión de vehículos eléctricos silenciosos, esto se está volviendo aún más importante.

Garaje de estacionamiento prototipo

Por fin, el caucho se encuentra con el camino en el largo camino hacia la aprobación de producción: los prototipos ven la luz del día. Actualmente hay más de 1.900 vehículos de desarrollo Porsche sujetos a diferentes niveles de camuflaje y normas de secreto. En Weissach, se dividen en tres niveles: portaunidades, vehículos en etapa de construcción y vehículos pre-serie.

Los vehículos en etapa de construcción se conocen popularmente como mulas de desarrollo y todos los vehículos están registrados digitalmente. Los que requieren camuflaje tienen un transpondedor para asegurar su entrada en un estacionamiento prototipo. Incluso los empleados que quieran ingresar a este tesoro de tesoros futuros necesitan un permiso verificado electrónicamente.

Integración electrónica

La "casa de prueba" no es una casa en absoluto, sino un piso en el centro de integración de la electrónica. Sin embargo, el término es apropiado. Aquí, bajo un mismo techo, los especialistas prueban todos los componentes electrónicos, desde los elevalunas eléctricos hasta el sistema de asistencia al conductor, para garantizar una funcionalidad perfecta.

Para que esto sea posible en una etapa temprana, mucho antes de que el primer prototipo salga a la carretera, los desarrolladores utilizan bancos de pruebas de hardware en el circuito. La unidad de control y otros componentes, como los faros o el volante, están conectados a una computadora potente del tamaño de un gabinete. La computadora enfrenta a la unidad de control con lo que parece ser un impulso real, incluidas situaciones peligrosas y reacciones del conductor.