USANDO PRODUCTOS RECICLABLES
La economía circular según Renault: el "Refactory" y otras cinco acciones sostenibles de la marca
Renault se ha convertido en una de las pioneras en el mundo del automóvil. Su economía circular sostenible es todo un ejemplo para el resto.
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El primer motor turboalimentado en la Fórmula 1, introducir el concepto de monovolumen en Europa, crear una fábrica de vehículos adaptados, lograr una completa gama de modelos eléctricos, investigar la carga bidireccional. Si por algo ha destacado Renault durante los últimos 50 años, es por ser una adelantada a su tiempo. Y ahora ha vuelto a fijar su próximo objetivo: liderar la descarbonización del sector.
Renault lo tiene claro. Primero conseguir las cero emisiones de carbono en Europa para 2040 y, tan solo diez años más tarde, para 2050, en todo el mundo. ¿Cómo se consigue esto? Mimando cada detalle en todo el ciclo de vida del vehículo y más allá, con la sostenibilidad presente en toda la cadena de valor.
Una filosofía que consiste en reducir las máximas emisiones en la totalidad de la vida de un vehículo. Es decir, desde la cadena de suministro, donde los proveedores ya utilizan procesos de descarbonización en las piezas, hasta el reciclaje del conjunto del vehículo. Así, el fabricante ha logrado reducir el CO2 entre 2010 y 2023 en un 28%. Un proceso que se divide en tres fases: producción, uso y fin de vida.
En la fase de producción se pelea para que las piezas que entren en la cadena de fabricación sean lo más sostenibles posible. En el Scenic E-Tech 100% eléctrico se ha utilizado un 43% de material de origen biológico, para la cubierta del salpicadero; un 45% de fibra reciclada en los huecos portaobjetos; y un 54% de material procedente de botellas de plástico recicladas en las alfombrillas. Ahora, Renault 5 E-Tech 100% eléctrico va un paso más allá. El tejido reciclado utilizado en asientos, salpicadero y paneles es 100% procedente de botellas de agua de plástico; y en el volante y el aislamiento interior, se han utilizado materiales de origen biológico.
En esta primera fase, en busca de la total sostenibilidad, las fábricas de Renault también se adaptan. Un ejemplo: en España, concretamente en la fábrica de Valladolid, toda la electricidad utilizada proviene de parques solares fotovoltaicos.
En la fase de uso, tal y como su denominación indica, juega un papel fundamental el tipo de energía o combustible eficiente que use el vehículo. Renault es pionera en la comercialización de vehículos 100% eléctricos y, además, su gama cuenta con modelos híbridos que destacan por sus bajos consumos y reducidas emisiones de CO2.
Llegamos a la fase de fin de vida, o lo que es lo mismo, la de reciclaje. Renault aprovecha materiales como cobre, plástico, acero y aluminio, integrándolos nuevamente en la producción de nuevos coches. Así, Scenic E-Tech 100% eléctrico incorpora una media del 37% de material reciclado en todas sus partes metálicas: estructura, chasis, partes inferiores de la carrocería… Y hasta un 80% de aluminio reciclado para las puertas y el capó. Es más, el aluminio se utiliza de forma circular: los recortes en el proceso de estampación en la fábrica se devuelven al proveedor, que los reintegra en su producción. Y vuelven a ser utilizados en piezas nuevas. También en el habitáculo: las fibras recicladas de los cinturones de seguridad se utilizan para crear el tejido de los asientos de Scenic.
Apostar por vehículos 100% eléctricos también significa apostar porque la electricidad que los mueve provenga de fuentes renovables y limpias. Pero como en esta carrera hacia la sostenibilidad estos recursos se están explotando demasiado, elegir el camino de la economía circular y la reutilización de piezas y materiales reciclados es la mejor solución. Algo en lo que Renault es un ejemplo en el que fijarse.
Un caso: Scenic E-Tech 100% eléctrico incorpora un 24% de materiales procedentes de la economía circular, con el objetivo de alcanzar el 33% para 2030. De esta manera no solo se reducen las emisiones de gases de efecto invernadero, sino que también se disminuye la dependencia de estos escasos y demandados recursos renovables.
Pero reciclaje también es Refactory. Y para explicar esto tenemos que irnos hasta Flins, a unos 40 kilómetros de París, donde Renault tiene la primera fábrica de vehículos y movilidad circular de Europa, y dedicada a Europa. Allí se reacondicionan en su totalidad vehículos usados de todo tipo y de todas las marcas. Cada uno de ellos se somete a un proceso inspirado en la fabricación, pasado por los mismos estándares de calidad que uno nuevo. Dependiendo de su estado, pasa por todas las líneas: reparación mecánica, carrocería, pintura, ajuste de ADAS, acabado, alineación de ruedas, control de calidad…
Este proceso permite optimizar el coste de las reparaciones y utilizar piezas renovadas en el taller, como carrocerías y llantas, así como piezas reacondicionadas.
Una iniciativa que ha llegado a las instalaciones de Renault Group en Sevilla, que acogen la Refactory en nuestro país. Esta planta tiene como objetivo prolongar la vida útil de los vehículos usados, con un proceso sostenible y responsable. Por ejemplo, el 100% de la energía que consume es eléctrica de origen renovable, y cuentan con un proceso totalmente digitalizado de alto rendimiento en sus tiempos de ejecución. Que permite economizar energía y recursos, ofreciendo un vehículo reacondicionado en un plazo máximo de nueve días desde su entrada en cadena, suponiendo una reducción de tiempo muy considerable respecto al proceso habitual en un taller.
Desde luego, Renault ha creado un ecosistema circular de lo más completo, sostenible y responsable para sus presentes y futuros modelos. Un plan pionero que busca mejorar la calidad de vida en nuestro planeta.
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