El laboratorio donde estampan, flagelan y doblan móviles para probar su resistencia

A primera vista la sala parece una clínica de rehabilitación. Varias máquinas producen un concierto de ruidos mecánicos y una mujer con bata blanca, el logo de Huawei bordado a la altura del pecho, enseña las instalaciones.

Estamos en el laboratorio de pruebas de Huawei, en su campus de Shenzhen, la ciudad china que se ha convertido en la cuna de las empresas tecnológicas del país. Antes de fabricarse en masa para saltar al mercado, los smartphones pasan una serie de pruebas de resistencia. Cuando estén en manos de los usuarios deberán aguantar caídas, doblarse en sus bolsillos o soportar horas al sol. Y aquí es donde el fabricante chino de smartphones, que en estos momentos es el tercero en el mercado mundial, se asegura de que su producto aguante lo mejor posible.

Todo parece robotizado. La primera impresión es la de un ejército mecánico que hostiga con tenacidad a unas pobres víctimas que son los móviles.

Hay, por ejemplo, una máquina que prueba la resistencia a los golpes: los prototipos finales se revuelcan dentro de una caja, que da vueltas como una hormigonera con un adoquín en su interior. Se trata de un test para determinar que el terminal aguanta un gran número de caídas de un metro de altura.

La resistencia a grandes caídas se simula en otra máquina. Esta sí requiere de un operario, que coloca el smartphone entre unas placas que lo agarran fuertemente. A continuación se pulsa un botón y las placas descienden a gran velocidad, estampando el móvil contra el suelo. Debe hacerlo 20 veces y después de cada una de ellas hay que comprobar que sigue funcionando.

El maltrato a los prototipos continúa con una apisonadora que ejerce 25 kilos de presión sobre la pantalla del smartphone. La doctora de esta clínica apunta que el proceso de aplastamiento se repetirá cinco mil veces más.

En este laboratorio de pruebas, el Huawei Reability Lab según el nombre que le ha dado la compañía, trabajan más de un centenar de personas... y un buen número de robots. Y entre ambos, humanos y máquinas, evalúan cada smartphone que entra por la puerta en seis rondas sucesivas. Si los terminales aguantan, el modelo pasará a las fábricas. Si no supera los exámenes habrá que enviarlo de nuevo al equipo de desarrollo para que lo mejoren.

En otra parte del laboratorio las máquinas se ocupan de hacer pruebas de torsión. Doblan 500 veces cada producto por diferentes extremos. La zona suena al tic-tac apresurado de varios relojes. Estamos cerca de los robots que testean los botones: los de volumen se pulsan 50.000 veces, mientras que el de encendido tiene que aguantar 100.000 pulsaciones. Pero lo que más se manipula en un móvil es la pantalla, por eso cada punto se toca un millón de veces.

El laboratorio también se ocupa de los accesorios consustanciales a un smartphone. Unos robots obstinados enchufan y desenchufan los cables para que puedan resistir que esto se haga 10.000 veces al año. También se prueba la capacidad de torsión del cable, con ayuda de una pesa de 200 gramos, que tira hacia abajo mientras las máquinas giran el cabezal.

También se prueban la temperatura y la humedad. Unas máquinas cuadradas, como un horno o una cámara frigorífica industrial, cambian de 80 a -50 grados en 25 minutos en ciclos de tres días. Los móviles permanecen en su interior hasta que toca evaluar el resultado. Si lo superan tendrán que pasar por la cámara de radiación solar, que irradia los terminales durante tres días seguidos, simulando la radiación solar de un año entero.

En el caso de que el smartphone pase todas las pruebas y se envíe a producción... el testing no se ha acabado. Cuando salen una remesa de unidades de las fábricas, algunas serán seleccionadas para confirmar que efectivamente se cumplen los estándares de calidad pensados para el producto. Y si no lo hacen, toca volver a empezar.